Podstawowe narzędzia jakości

W dzisiejszym poście przedstawię kilka narzędzi jakościowych, które potrzebne są do zbierania oraz przetwarzania informacji, nadzorowania procesów czy też wykrywania przyczyn zaistniałych błędów.

Podstawowe zadania i cechy narzędzi jakości to:

- zbieranie i przetwarzanie danych,

- wizualizacja danych,

- odkrywanie danych,

- monitorowanie i diagnozowanie procesów,

- umożliwiają podejmowanie decyzji,

- umożliwiają analizowanie rezultatów podjętych działań,

- umożliwiają doskonalenie produktów.

Możemy wyróżnić kilka podstawowych narzędzi jakości:

1. SCHEMAT BLOKOWY –  inaczej schemat przepływu, ang. diagram flowchart, służy do graficznego prezentowania operacji składających się na proces. Celem zastosowania schematu blokowego jest przedstawienie sekwencji operacji, procesów jednostkowych, czynności elementarnych oraz relacji między nimi wchodzących w skład procesu od momentu jego rozpoczęcia do zakończenia. Poszczególne elementy przedstawiane są za pomocą symboli graficznych.

Możemy wyróżnić etapy tworzenia schematu blokowego:

- nazwanie procesu,

- określenie granic procesu – wejście / wyjście,

- określenie poszczególnych operacji w procesie,

- narysowanie schematu wykorzystując odpowiednie symbole graficzne,

- opisanie poszczególnych elementów schematu,

- połączenie elementów graficznych strzałkami wskazującymi kierunek przebiegu.

Analiza schematu przepływu powinna rozpocząć się wówczas gdy w naszym procesie zostanie wykryta nadmierna ilość operacji, powtórzone operacje i całe fragmenty procesu, nieproduktywne działania, nieokreślone powiązania czy też niewłaściwa kolejność operacji. Pewnym ułatwieniem w znajdowaniu poprawy mogą być pytania zadawane do różnych elementów w schemacie, np.:

Dot. operacji: Które są niezbędne? Czy część z nim może zostać wyeliminowana, uproszczona lub połączona w jedną?

Dot. operatorów: Kto wykonuje każdą z operacji? Czy operacje mogą zostać zmodyfikowane, tak aby mniej wykwalifikowani pracownicy mogli je wykonywać? Czy czas wykonania operacji może zostać skrócony?

Dot. lokalizacji: Gdzie wykonywana jest każda z operacji? Czy można skrócić czas transportu między operacjami?

Dot. czasu: Kiedy każda z operacji jest wykonywana? Czy występują nadmierne opóźnienia lub zapasy?

Dot. metod:  Jak poszczególne operacje są wykonywane? Czy można wykorzystać lepsze metody, urządzenia, procedury? Czy operacje powinny być zmodyfikowane w celu ich ułatwienia lub skrócenia czasu wykonania?

Można wyróżnić różne typy przepływów prowadzone na schematach blokowych:

- materiały – jako zapis czynności przetwarzania, kontrolowania, transportu i magazynowania,

- zasoby ludzkie – jako zapis czynności pracowników, klientów,

- wyposażenie – jako zapis wykorzystania maszyn, urządzeń, narzędzi,

- informacje – jako zapis zbierania, przetwarzania i przekazywania informacji, np. obieg dokumentów, opis procesu podejmowania decyzji.

Już na etapie tworzenia schematu blokowego należy uwzględnić wszystkie aktywności operatora, w których potem potencjalnie można spodziewać się powstania ryzyka jakościowego dla klienta.

Przejdę teraz do najważniejszych etapów schematu przepływów, są to:

- wszystkie etapy procesu wytwarzania części składowych,

- wszystkie etapy procesu wytwarzania wyrobu,

- międzyprocesowe kontrole,

- transport produktu w procesie,

- pakowanie i etykietowanie,

- naprawa,

- magazynowanie

- załadunek i transport do klienta.

Przykładowy schemat blokowy:

2. ARKUSZ KONTROLNY – nazywany jest również listą kontrolną, listą wad, arkuszem kreskowym. Taki arkusz przygotowywany jest w określonej formie aby umożliwić rejestrację danych oraz łatwy ich odczyt i wykorzystać uzyskane wyniki do dalszej analizy, jest również sposobem gromadzenia informacji do procesu ciągłego doskonalenia.  Dobry arkusz powinien charakteryzować się:

- wyraźnie określonym celem, któremu podporządkowana jest jego struktura: prostotą, krótkim czasem przygotowania, łatwością wypełnienia, odczytu oraz interpretacji, niskim kosztem zastosowania,

- wysoką efektywnością i dużą elastycznością.

Przygotowując arkusz kontrolny powinniśmy:

- wybrać i uzgodnić zjawisko, które jest badane, wskazanie istotnych cech,

- dokładnie określić dane istotne dla badanego zjawiska, podanie ich pełnych i poprawnych nazw,

- ustalić określony czas, częstotliwości i miejsce zbierania danych,

- zaprojektować graficzną formę arkusza, czytelnej, łatwej w interpretacji oraz wygodnej w użyciu,

- omówić projekt w wybranym zespole roboczym i ewentualne dokonanie korekt,

- zebrać dane,

- wypełnić dodatkowe kolumny arkusza, które zawierają podsumowanie i wyniki, opracowane na podstawie rubryk podstawowych.

Arkusze kontrolne najczęściej opracowywane są w celu ustalenia:

- rozkładu liczbowego parametrów,

- częstości występowania niezgodności i wad,

- lokalizacji niezgodności i wad,

- przyczyn powstawania niezgodności i wad.

Przykładowy arkusz kontrolny:

3.  ZASADA PARETO-LORENZA

Inaczej zwana regułą 80/20. Według tej zasady 80% zdarzeń spowodowanych jest przez 20% przyczyn, np. 80% przychodów przedsiębiorstwa generowane jest przez 20% klientów, 80% braków jest skutkiem 20% przyczyn. Oznacza to, że występowanie większości zdarzeń można zaobserwować w małym fragmencie rzeczywistości. Zasada ta pokazuje nam co należy naprawić, usprawnić, na czym się skupić aby poprawić poziom jakości procesów czy produktów.

Pisząc o zasadzie Pareto-Lorenza nie sposób nie wspomnieć o wykresie Pareto-Lorenza, który jest jej nieodzowną częścią.

Wykres Pareto-Lorenza jest to graficzny obraz pokazujący zarówno względny jak i bezwzględny rozkład problemów, rodzajów błędów lub ich przyczyn. Diagramu używa się najczęściej jako pierwszego narzędzia przy procesie badania jakości. Pokazuje on jakie typy błędów należy zmniejszyć w pierwszej kolejności, aby ulepszyć proces produkcji. Diagram opiera się na wykresie słupkowym, gdzie wyszczególnione są wszystkie błędy wpływające na pogorszenie produkcji.

Przykład:

W pewnej fabryce, produkującej detale laserowo cięte oraz gięte występują poniższe problemy, które zebrano i przeanalizowano:

Lasery	Ilość zareklamowanych części (szt)	Skumulowana ilość zareklamowanych części (szt)	Skumulowany procent zareklamowanych części  (%)
Niezgodna średnica otworów podczas palenia	32	32	37
Niewłaściwa blacha wypalona	28	60	69
Odwrotne gięcie	15	75	86
Brak wymiaru podczas gięcia	8	83	95
Brak kąta podczas gięcia	4	87	100

Wykres Pareto-Lorenza:

Analizując wykres możemy zauważyć, że dwie kategorie wyraźnie dominują, są to: niezgodna średnica otworów podczas palenia oraz niewłaściwa blacha wypalona i to one stanowią około 80% przyczyn wystąpienia błędu i to właśnie one są najbardziej istotne podczas analizy i próby rozwiązania problemu. Jeżeli wykres liniowy wyjdzie płaski należy wówczas sprawdzić które z przyczyn stanowią 60% i to na nich należy się skupić.

4. WYKRES PRZYCZYNOWO – SKUTKOWY „RYBIA OŚĆ” (DIAGRAM ISHIKAWY)

Jest to sposób porządkowania umożliwiający wizualizację powiązań między czynnikami (przyczynami) a wynikiem (problemem).  Bada przyczyny wadliwości procesów lub zjawisk towarzyszących defektom produktów. Dodatkowo gromadzi i systematyzuje wiedzę, która umożliwia rozwiązywanie potencjalnych przyczyn występowania problemu.

Jak utworzyć taki wykres?

Na początku powinniśmy określić rozważany problem, a następnie sporządzić wykres możliwych przyczyn wg. poniższych kategorii opierających się na zasadzie 5M+E

Man – człowiek (kwalifikacje, przywiązanie, zaangażowanie, staż pracy)

Machine – maszyna (trwałość, nowoczesność, wydajność, precyzja, bezpieczeństwo i warunki pracy)

Material – materiał (surowce, półfabrykaty, substytuty)

Method – metoda (procedury, instrukcje, zakres obowiązków, specyfikacje, normy)

Management – zarządzanie (struktura organizacyjna, organizacja pracy, logistyka)

Environment – środowisko (warunki pracy, np. oświetlenie)

W trakcie tworzenia diagramu warto zaangażować specjalistów z różnych dziedzin jak również pracowników produkcji oraz zawsze postępować zgodnie z zasadą „od ogółu do szczegółu”.

Poniżej ogólna zasada tworzenia diagramu Ishikawy:

Przykład: